Die Exclusive Early Fleet des MAN e-Truck rollt vom Serienband

Der Startschuss ist gefallen. In den Montagehallen F1-F3 am MAN Standort in München rollt seit September der MAN eTruck vom Band. Nach einem erfolgreichen Probelauf im Juli, bei dem drei Lkw gefertigt wurden, werden jetzt im Serienbetrieb die Fahrzeuge der Kleinserie produziert. „Normalerweise laufen Lkw mit Verbrennungsmotor und solche mit elektrischem Antrieb über zwei Linien. Wir produzieren beide am gleichen Band. Das verschafft uns einen Marktvorteil bei der Serienproduktion von eTrucks“, sagt Dr. Peter Demmel, Leiter der Montage in München.

Das Ende der Sommerpause markierte den Produktionsstart der Exclusive Early Fleet und den Übergang vom Bau der Fahrzeuge im eMobility Center in die Serie. „Wir fahren die Produktion schrittweise hoch. In den ersten Wochen sind es noch geringe Stückzahlen, die allmählich ansteigen. Expertinnen und Experten aus Vorseriencenter, Planung, Logistik, Technik und Qualität begleiten den Bau, damit wir auf Herausforderungen schnell reagieren können und kontinuierlich Optimierungen in die Produktion einfließen lassen. Schließlich wollen wir 2025 in Serie gehen“, ergänzt Demmel.

Gefertigt wird im Acht-Minuten-Takt, egal ob Verbrenner oder E-Motor. Das Augenmerk bei den eTrucks liegt auf der Integration des Medienmoduls und dem Verbau der Hochvoltbatterien und E-Motoren. Parallel zum Hochfahren der Stückzahl ist ein Bereich in der Halle so ausgerüstet, dass dort die Vormontage der Powerpacks, der seitlichen Batterien und Ladeeinheiten erfolgen kann. Die Batterie-Packs kommen aus der parallel hochfahrenden Batteriefertigung im MAN-Werk Nürnberg.

Gut geschult: Die Menschen am Band brauchen eine enorme Bandbreite an Wissen.

Mischproduktion funktioniert nur mit qualifizierten Mitarbeitern am Band

Der eTruck unterscheidet sich in rund 3.500 Teilen von einem Diesel-Lkw, was Anpassungen an den Montagereihenfolgen erforderte. Neue Betriebsmittel vom Schrauber über Hebegeräte bis zu Augmented-Reality-Lösungen für die neue Medienmodul-Vormontage wurden angeschafft. „Die Mischproduktion erfordert eine hohe Qualifikation und Befähigung unserer Mitarbeiter. An den Stationen ist eine enorme Bandbreite an Wissen gefordert, da die Mitarbeiter sowohl spezifische Aufgaben für Verbrenner- als auch Elektro-Fahrzeuge beherrschen müssen. Das kann nur sehr gut geschultes Personal leisten“, stellt Demmel fest.

MAN setzte deshalb auf intensive Vorbereitung im eMobility Center. Nach der Konzeptphase arbeiteten Teams aus Projekt, Serienplanung, Produktion, Versuch und MAN Academy mehr als drei Jahre lang intensiv zusammen, um die Produktion auf die anstehenden Herausforderungen vorzubereiten. Seit 2021 wurden im eMobility Center direkt bei der Fertigung der ersten Prototypenfahrzeuge die notwendigen Prozesse für die spätere Serienproduktion mit entwickelt. Ansgar Hollah, Teilprojektleitung Produktion eLkw und Projektleiter eTruck, erklärt: „Das eMobility Center ist einer der zentralen Orte des Projektgeschäfts. Unter teils schwierigen Bedingungen wird hier großartige Arbeit geleistet, um zum einen den Serienprozess vorzubereiten und zum anderen Fahrzeuge für Technik und Vertrieb bereitzustellen. Der zentrale Erfolgsfaktor für das Meistern der großen und kleineren Herausforderungen ist die gute Zusammenarbeit mit allen Schnittstellen.“

Martin Liebl tüftelte von Anfang an mit daran, wie die Powerpacks in den Bauraum von Getriebe und Verbrennungsmotor montiert werden können. Später begleitete er die Produktion der Prototypen und Vorläufer, die von einem Team bestehend aus der Mannschaft des eMobility Centers sowie Kolleginnen und Kollegen aus dem Serienband gebaut wurden. „Für die Mitarbeiter war es ein Mehrwert, in der Laborwerkstatt die Gesamtproduktion besser kennenzulernen. Wenn du weißt, wie das Ganze funktioniert und welchen Beitrag du selbst leistest, identifizierst du dich noch mehr mit dem Produkt“, sagt Liebl. „Und auch wir profitierten, denn durch die Hinweise der Kolleginnen und Kollegen aus der Montage konnten wir Details frühzeitig korrigieren. Der Austausch läuft in beide Richtungen.“

Ein Beispiel: Für die Batterien werden Batteriezellen in Modulen gruppiert und in einzelnen Layern zu einem Batteriegehäuse zusammengeführt. Dafür sind viel Know-how und strikte Sicherheitsstandards notwendig. Im Rahmen der Weiterbildung durchliefen die Elektrofachkräfte an den Produktionsstandorten deshalb mehrere Hochvolt-Qualifikationsstufen.

Einer dieser Mitarbeiter ist Max Oberhauser. Er begann 2018 eine Ausbildung zum Kfz-Mechatroniker im Bereich System- und Hochvolttechnik und ist mittlerweile Elektrofachkraft (EFK) mit Sonderaufgaben. „Als ich das Angebot bekam, bin ich zum EFK-Team ins eMobility Center gewechselt, um die Hochvoltkomponenten besser kennenzulernen. Dabei geht es um die Vorgruppierung des Powerpacks und seinen Einbau. Auch wenn ich in der Ausbildung bereits die Hochvolttechnik des VW Up kennengelernt habe, ist das beim eTruck doch eine andere Hausnummer. Obwohl die einzelnen Funktionen der Bauteile gleich sind, war das Powerpack vom Aufbau neu für mich“, berichtet Oberhauser.

Teamarbeit: Eine elektrische Achse wird ins Fahrgestell eingebaut.

Oberhauser ist einer von drei EFKs, die jetzt als Multiplikatoren im Serienband die Hochvoltbatterien für den Einbau vorgruppieren und die Montage begleiten. „Wir EFKs sind so qualifiziert, dass wir den Mitarbeitern am Montageband die Hochvoltkomponenten, die Vorgruppierung und den Einbau an den eTrucks in der Hauptmontagelinie beibringen können. Sie sind dann fachunterwiesene Personen“, sagt Oberhauser und fügt dann hinzu: „Vor der neuen Aufgabe im Umgang mit den Hochvoltbatterien muss man keine Angst haben. Respekt sollte man haben, aber keine Angst.“

Der eTruck zeigt den Weg in die Zukunft

Für Oberhauser ist es ein gutes Gefühl, an der Produktion des neuen eTruck beteiligt zu sein. „Der Durchlauf der Fahrzeuge vor der Sommerpause wurde von den Mitarbeitern am Band sehr positiv aufgenommen. Es ist eine große Herausforderung, aber ich blicke positiv in die Zukunft“, lautet sein Fazit. Auch Montageleiter Demmel sieht vor allem Vorteile in der Mischproduktion: „Wir produzieren hier das Zukunftsprodukt von MAN. Unsere Mischproduktion verschafft uns dabei große Flexibilität – denn wir können relativ spontan auf Veränderungen beim Absatz reagieren: Wir haben die Voraussetzungen dafür geschaffen, dass pro Tag bis zu 100 Einheiten vom Band laufen. Egal, ob darunter 100 eTrucks sind oder nur 25 Stück.“